一、工艺原理       
　　含油污泥在密闭的热解设备中，加热至400---500度，在无氧状态下，含油污泥中大部分石油组分和其他有机废物发生热解反应，形成含水的油气被引出，经冷凝后，油水混合物进入油水分离塔完成油水分离，不可凝的可燃气体导入独立的燃烧系统中补充热解反应持续，含油污泥不直接与空气接触，不发生氧化反应，处理完的产物是无机碳颗粒，重金属等污染物被络合在碳结构中，可以环保填埋或者回用，实现减量无害化。
二、工艺流程


流程说明：
　　原料可以直接经上料机输送至旋转裂解釜内，进行无氧状态下的热解处理。物料通过高温热解反应后，主要形成三大类产物，即可凝析油气、不可冷凝可燃气体及炭渣。 其中，可凝析油气和不可冷凝可燃气体的混合气从分气包进入冷凝器，在冷凝水的冷凝作用下，可回收油气变成液体油水混合物进入储油系统，不可冷凝可燃气经两级水封后进入燃烧系统，经燃烧系统燃烧，补充加热系统所需热量。而炭渣成份则在裂解结束时，采用高温排渣工艺，当裂解釜温度降至200℃以下时输送出系统。
　　旋转裂解釜由天燃气燃烧器和可燃气回收系统提供热量，反应温度200-500℃。尾气经脱硫除尘后排放。系统中产生的冷凝水、污水经收集后统一进污水处理系统处理。
　　热解反应过程中，热源不和物料直接接触，物料在无氧状态下热解，整个反应过程属于还原反应，与燃烧氧化反应相比，污染物及烟尘排放极少。


主要设备装备技术。
①主机：主要起到密封环境下，油泥无氧裂解，钢板采用国标Q345R专用锅炉钢板，此种钢板具有寿命长，耐腐蚀等特点，是加热主体的理想材料。      
②分气包：主要作用是在裂解过程中，油泥裂解产生的大分子油份及杂质进入分气包后，由于油气流动方向改变及直径变大，起到缓冲油气的作用，使得大分子的油份及杂质沉降到连接在分气包底部的渣油罐内，而大部分的油气会进入到冷却系统内，这样，可以保证油的质量。     
③渣油罐：主要是储存从分气包底部流出的重油。     
④油水分离罐：主要储存大部分油气冷却后产生的油。     
⑤水冷式冷却系统：主要起到冷却高温油气的作用，让其在冷却管道内液化成油     
⑥水封：起到防回火的作用，是一个非常重要的安全装置，工作原理是可燃废气产生之后进入水封，水封进管在水面下，出管在水面上，然后出管进入炉膛内燃烧，供给主机加热，如果因为某些原因，炉膛内的明火开始回流，则水封的出管变为进管，而出管变成进管，进管在水面下，则有效的阻止了明火进入油罐，而我方采用二级水封，更大程度的保证了生产安全。
⑦可燃气回收系统：主要是将油泥密闭环境下，裂解过程中产生的常温常压下不可液化的可燃气体进行回收，通过水封后，引入炉膛内，开启燃气喷枪及鼓风机，开始燃烧，供给主机加热，有效的杜绝了可燃废气的无效排放引起的污染及危害，节能环保。   
⑧强力雾化除尘系统：设备在前期是需要外部燃料（如煤/木柴/废油/天然气等）进行加热的，在燃烧外部燃料时，肯定会产生一定的烟气，烟气中包含有硫化物及粉尘等物，我方采用两个强力雾化除尘系统，用碱性水雾化喷出，烟气上升经过水雾区域，水雾会将二氧化硫及粉尘带入雾化塔底部，达到环保排放，碱性水与烟气中的硫化物反应，生成中性的硫酸钙，硫酸钙是建筑及水泥的原料，没有污染,达到环保要求。     
⑨引风机：将炉膛内燃烧产生的烟气引入强力雾化塔内，让其有效除尘。     
⑩阻尼罐：大量油气进入冷却系统前，进入了阻尼罐，其可以有效的缓冲及改变油气方向，降低油气速度，增加了冷却时间，充分保证了冷却效果。 一定程度的保证了安全性。
⑪电控系统：采用集成模块式电控柜，使整个系统整个操作更安全方便，
⑫压力温度警示系统，根据系统各观测点仪表数值，及时调整控制阀，控制器，使压力和温度在可控范围内。

三 、“三废”达标情况
1、废水达标情况
　　废水主要来至油水分离装置，油田具有成熟的含油污水处理工艺，不必增加设备，此部分污水可运到采油污水处理厂另行处置。
2、废气达标情况
　　热解中产生的不凝气体回收送入加热仓作燃料用，加热仓中产生的所有气体通过尾气收集装置收集后送入强力雾化除尘系统后排放。尾气排放符合《锅炉大气污染物排放标准GB13271-2014》和《 大气污染物综合排放标准GB16297》。
3、废渣达标情况
　　油泥经热解后，排放的废渣是碳颗粒剂其他无机物的混合物。含油率小于2%或小于0.3%  符合《油田油泥综合利用污染物控制标准DB23/T1413-2010》或《农用污泥中污染物控制标准GB4284--84》